中信集团旗下钢铁生产设备斩获多项全国节能降耗荣誉

2026-08-06 18:31:00

近日，中国机械冶金建材工会全国委员会、中国钢铁工业协会公布2026年“全国重点大型钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”评选结果。中信集团特钢领域多项生产设备凭借在节能降耗、技术创新、数智赋能等方面的突出表现，荣获全国“冠军炉”“优胜炉”“创先炉”称号。其中，中信特钢旗下大冶特钢7号电炉获评100吨以下电炉组“冠军炉”，兴澄特钢3号高炉获评3000m³（含）～4000m³高炉组“优胜炉”；南钢产业2号转炉获评120吨（含）～200吨转炉组“冠军炉”，南钢股份5号转炉获评同组“创先炉”，南钢集团2号高炉、2号烧结机分别获评2000m³（含）～3000m³高炉组、300㎡（含）～400㎡烧结机组“创先炉”。

大冶特钢7号电炉——“冠军炉”

继2023年7号电炉获评“冠军炉”、2024年8号电炉获评“优胜炉”之后，此次7号电炉再度获评“冠军炉”。大冶特钢电炉生产线连续斩获国家级行业荣誉。公司紧跟国家“双碳”战略部署，锚定超低排放、极致能效目标，牢固树立绿色发展理念，实施生产全流程绿色管控，节能工作成效持续领跑行业。

深挖设备潜力，坚定不移走绿色可持续发展道路。大冶特钢电炉厂1985年建成投产，核心生产设备至今服役41年。面对老旧炉体硬件局限，电炉厂持续攻坚突破，不断刷新节能降耗纪录。

凝聚全员创新合力，依靠科技创新推动老厂区焕发全新活力。电炉厂全体干部员工立足岗位根基，持续细化完善工艺管控标准，围绕电炉炉门工况、炉壁枪流量、枪位控制、射流调节、电极升降策略、供电曲线优化等关键点开展持续攻关，同步推进新型操作模式落地深化，稳步提高电炉能源综合利用效率。

全面践行“一次做对”工作理念，奋力争创行业一流指标。面对日趋严格的能源管控要求，电炉厂总结固化成熟经验，从管理提升、工艺技改、设备改良协同发力，对标行业先进指标，深挖节能潜力。2025至2026年，电炉厂钢铁料消耗、冶炼电耗、氧气消耗等关键能耗指标多次创历史最好水平。

南钢产业2号转炉——“冠军炉”

南钢产业2号转炉获评全国“冠军炉”，累计夺得三次“冠军炉”、三次“优胜炉”，六次登上国家级竞赛榜单，铸就了南钢炼钢工序极致能效的金字招牌。围绕“极致能效、极致降碳、极致成本”目标，南钢从“开源+节流”两个维度出发，采取“管理+技术+数智化”三重措施，深度融合大数据分析与人工智能技术，建立基于大数据专家模型的转炉冶炼智能控制系统，实现“一键炼钢”全流程标准化作业，找到工艺、操作、质量的“最优解”。同时，率先应用全氧钢包烘烤技术，自主开发除尘AI视觉控制模型，优化煤气回收工艺，升级汽化余热回收管网，持续提升能源综合利用效率。通过全面推行PDCA全周期能源管理模式，接入能源智慧平台实时在线监管，南钢不断推动绿色与效益协同并进。

兴澄特钢3号高炉——“优胜炉”

兴澄特钢炼铁事业部3号高炉获评“优胜炉”称号，是该高炉第十次获得此项殊荣。多年来，3号高炉坚持数智赋能、技改升级、精益管控，构建了系统化的节能降耗新格局。

数据驱动，实现智能精准降耗。3号高炉确立了“数据驱动、智能决策”的战略，深度融合大数据分析和人工智能技术，基于冶金机理模型，构建了原料质量在线预警、高炉体检、炉缸侵蚀模型与智能布料等，实现了由“局部优化”向“系统最优”的跨越，大幅提升生产稳定性与能源利用效率。

技术筑基，打造极致能效装备。3号高炉以硬核装备支撑软性管理，投用槽下矿焦烘干系统，创新利用烧结环冷余热资源；应用三元节能水泵，从源头降低消耗；深化热风炉自动烧炉技术与外均压系统应用，配套建设均压煤气回收系统，提升能源综合利用效率。

管理赋能，激活全员节能潜能。3号高炉严格落实能源管理体系要求，建立智能能耗监控平台，建立“日监控、周分析、月总结”闭环管控机制。同时组建节能攻关小组，常态化开展节能改善活动，形成人人重节能、处处抓降耗的良好氛围。

南钢股份5号转炉——“创先炉”

以“极致能效”为牵引，深度融合工业互联网、AI 算法与大数据分析技术，依托智慧能源监控天网与130多个能源预警点位、计量点位所构建的全域感知体系，实现水、电、风、气以及余热余能的“采、算、调、控”一体化精准调度，能耗数据由自动采集替代人工抄录，计量精度从“经验估算”迈入“数字精算”；同步推进伺服液压节电、智能烘烤按需供热、OG 系统深度改造、除尘滤筒升级与风机动态调频等多能互补技术改造，冶炼全过程实现 “零放散”，伺服液压节电、煤气回收时长、蒸汽外送压力、烟气含尘量、烟气热值等指标持续优化，实现了绿色与效益协同并进。

南钢集团2号高炉——“创先炉”

秉持“智慧炼铁、绿色发展”理念，通过数智变革、设备赋能与工艺优化，构建了全方位系统化节能体系。依托行业领先的铁区一体化智慧管控平台，高炉实现“模型化、智能化、透明化”生产，煤气利用率稳定提升。在生产实践中，高炉深入推进高煤比冶炼攻关，煤比指标在钢协同类型企业中位列第一；通过热风炉智能烧炉、炉顶均压煤气回收、助燃风机节能改造等先进技术，实现余热余能高效利用，吨铁电耗、煤气回收量等工序能耗指标持续优化。高炉通过能源介质精细管控，压缩空气消耗、吨铁新水消耗等指标均显著下降，实现了环保效益与经济效益的双赢。

南钢集团2号烧结机——“创先炉”

依托铁前一体化管控、智慧能源管控平台，融合工业互联网与AI技术，实现水、电、风、气远程精准调度，率先投用混合料在线全成分分析系统、料面点火效果智能识别系统及FeO在线检测系统，实现碱度、水分闭环控制。同时，机尾红外热成像分析与超厚料层烧结技术协同发力，结合热风烧结与富氧燃烧技术，以及环冷机升级为转臂式液密封结构等改造，点火温度更加精准，煤气消耗、返矿率持续优化。同时发动全员开展能源自查，建立厂部、车间、班组三级漏风闭环治理机制，漏风治理由周期性检修转为日常专项维护，促进终点温度达标率、余热回收量显著提升，吨矿电耗持续降低。

此次多项设备获评全国节能降耗荣誉，是中信集团特钢领域坚持绿色发展理念、深化数智化转型、推进精益管理的生动实践。下一步，公司将持续围绕绿色低碳发展方向，加快节能新技术、新工艺、新装备应用推广，深化科技创新和管理提升，以更优能效水平、更强绿色竞争力，为钢铁行业高质量发展贡献中信力量。